Le paramétrage des pickings, l’envoi de référence sur débord

Le paramétrage des pickings et l’envoi de référence sur débord

6.4 Le paramétrage des pickings

Les flux sortants de l’entrepôt sont rythmés par les opérations commerciales mais aussi par la saisonnalité.

Les implantations ne sont donc pas figées dans le temps et varient en fonction des évènements et des mois.

La liste des références fournis par les approvisionneurs permet aux secteurs préparations d’implanter leur picking en fonction des sorties.

Malheureusement ni prévision de vente, ni préconisation n’est fournie en amont des implantations, les secteurs préparation ne sont donc pas en mesure d’optimiser et de bien paramétrer les pickings.

Les secteurs préparations réalisent donc leurs implantations de nouveauté un peu au hasard. Dès lors que les implantations sont terminées, les magasiniers peuvent débuter leurs préparations de commande dans les chemins concernés.

Au fur et à mesure de l’avancement dans leurs préparations, les pickings se vident et l’équipe 2RP intervient alors afin de les remplir à nouveau pour ne pas retarder les magasiniers et surtout pour que les commandes soient expédiées en temps et en heure.

Pour anticiper les réapprovisionnements à venir, le WMS dispose d’un tableau de bord permettant de visualiser en temps réel, le nombre de réappro par priorité.

Le paramétrage des pickings

Les priorités de réapprovisionnements sont donc classées par ordre du plus urgent « prio 9 » au moins urgent « prio 60 ».

La « « prio 9 signifie que le picking est vide et que le magasinier a besoin du réappro pour compléter sa commande.

La « « prio 60 » signifie que le magasinier a déclenché un réappro anticipé, il n’en n’a pas besoin dans l’immédiat mais il en fait la demande pour éviter de tomber en rupture.

L’équipe 2RP range les palettes posées sur la dalle de réception, mais s’occupe aussi des réappros. Le client interne du 2RP est donc le secteur préparation.

La préparation de commande est une opération à valeur ajoutée, donc quand de nombreuses priorités 9 sont signalés par le WMS le réappro est une urgence prioritaire afin de garantir un taux de service élevé.

Pour l’équipe 2RP le réapprovisionnement devient prioritaire sur l’activité de rangement. Quand le réappro devient prioritaire, certains caristes peuvent même être affectés en réappro.

L’organisation de la réception est alors remise en cause car les palettes déchargées s’accumulent sur les dalles, ce qui rend le déchargement compliqué à réaliser en temps et en heure.

Pour éviter ce genre de situation, et d’avoir de nombreuses « prio 9 » signalées, nous avons donc identifié les références qui nécessitaient de nombreux réappro quotidien.

Le WMS permet de réaliser les extractions par chemin de préparation

Le WMS permet de réaliser les extractions par chemin de préparation.

Les extractions par chemin de préparation

Nous choisissons alors les chemins de préparations concernés et obtenons des données brutes que nous allons devoir traitées :

Les chemins de préparations concernés et obtenons des données brutes que nous allons devoir traitées

Nous trions donc le tableau en fonction du chemin de préparation, et du nombre de réapprovisionnement réalisés par jour. Nous analysons les réas les plus importants en tenant compte également des dates d’AVSE dépassées afin de ne pas réapprovisionner un produit qui ne sera plus commandé par les magasins.

Un produit en AVSE est un article en voie de suppression, il n’est plus commandable par le client et ne doit plus monopoliser d’emplacement.

Le but est de stocker ces références en hauteur ou au fond d’un chemin de préparation.

Quant aux produits avec plusieurs réas par jour, des doubles voir des triples pickings sont alors mis en place pour éviter les « prio 9 » et pour lisser l’activité de réappro.

Exemples de traitement de données pour identifier les plus grands nombres de réa par référence en tenant compte des AVSE :

es chemins de préparations concernés et obtenons des données brutes que nous allons devoir traitées

Cette analyse nous permet d’identifier les références avec un taux de réa supérieur à 2 fois par jour et d’identifier les produits en AVSE. Par conséquent nous déciderons de modifier les implantations afin de lisser l’activité pour les secteurs préparation et 2RP.

Pour le secteur préparation, lisser l’activité pour ne pas mettre le préparateur à l’arrêt, la marchandise est tout le temps disponible dans le picking, pour le secteur 2RP cela éviter de travailler dans l’urgence en instaurant le système de triple picking.

Pour les produits nécessitant des réas de temps à autre, des micro-picking sont installés.

Cette analyse nous aura permis d’identifier plus de 114 références à plus d’un réa par jour et d’identifier 2902 AVSE ou futur AVSE.

Analyse nous aura permis d’identifier

 

Cette étude est réalisée 2 fois par an au minimum, elle est transmise aux services préparation pour qu’ils réalisent les travaux et modifications nécessaires.

6.5 L’envoi de référence sur débord stock de couverture > 1 à 2 mois

Comme précédemment évoqué plus l’entrepôt sera rempli, plus celui-ci sera rémunéré. A contrario, un entrepôt ne peut jamais être rempli à 100% puisqu’il apparaît comme saturé. Idéalement et pour assurer son bon fonctionnement le taux de remplissage d’un entrepôt doit avoisiner les 85%. (Annexe 2).

Dès lors que le taux de remplissage dépasse les 85%, l’équipe de rangement 2RP est amené à passer en mode manuel, c’est-à-dire que l’équipe est moins productive, car ils sont obligés de changer les emplacements des palettes de façon à trouver de la place pour chaque référence.

Exemple du taux d’occupation de l’entrepôt début aout 2019 :

L’envoi de référence sur débord stock de couverture > 1 à 2 mois

Taux de remplissage aile droite I, J, K, L :

L’envoi de référence sur débord stock de couverture

Les prévisions de vente ont alors tout leur sens. Dès lors qu’elles sont vu trop à la hausse, le service approvisionnement commande en trop grosse quantité, le taux de rotation des produits diminue alors fortement.

La mobilisation des palettes est alors plus longue avant que celles-ci soient consommées dans les pickings alloués.

Afin de libérer des emplacements, nous analysons dans le WMS les références qui ont un taux de couverture élevé et donc une consommation par jour faible.

Le WMS les références qui ont un taux de couverture élevé et donc une consommation par jour faible

Le but est de libérer des emplacements dans les ailes les plus encombrées et d’envoyer les références ciblées dans un entrepôt de débord.

Nous utilisons alors des navettes du groupe Bills Deroo et ces palettes sont envoyées sur le site de Simadourges situé à moins de 3kms à vol d’oiseau de l’entrepôt.

L’équipe 2RP descend les références listées par le WMS et l’équipe réception charge la marchandise dans les navettes.

En moyenne, 25 palettes seront chargées par navette et cette opération sera réalisée 2 fois par jour soit 50 palettes par jour détourné sur Simadourges en période de remplissage élevé.

Exemple de navette chargée à destination de l’entrepôt de débord :

Navette chargée à destination de l’entrepôt de débor

Cela permet donc d’avoir au sein de l’entrepôt, des références avec un taux de couverture moyen de 2 mois.

De plus, lorsque que le taux de stockage atteint les 94000 mètres cube, le rangement de palettes en entrepôt commence à être compliqué pour l’équipe 2RP. Les caristes passent en mode rangement manuel et commence alors à perdre en productivité de rangement.

Ce qui implique que les dalles de réception se vident plus lentement et l’équipe réception a des difficultés pour respecter le délai de déchargement annoncé.

Pour éviter ce genre de situation nous consultons le reporting figurant dans l’Outil d’Aide à la Planification (OAPF).

Nous analysons un par un, les fournisseurs qui nous livrerons des références avec un taux de couverture élevé dans l’outil RDV fournisseur V7 (annexe 5).

Nous entrons le numéro de commande associé au fournisseur et l’outil nous indique en conséquence quel fournisseur nous pouvons sélectionner afin de le dérouter sur notre entrepôt de débord. Ceci nous permettra d’anticiper sur les futures navettes de débord et de gagner du temps.

Le paramétrage des pickings et l’envoi de référence sur débord

En revanche si nous constatons que les références envoyées sont en rupture ou avec un taux de couverture très bas, nous prendrons bien évidemment le camion en charge, afin de garantir pour les services préparations et expéditions un taux de service élevé.

7. Conclusion

7.1 Conclusion générale

L’objectif de ce projet était de réorganiser le flux de façon à fluidifier et sécuriser les réceptions de marchandise à la suite de la régionalisation des entrepôts.

L’anticipation de la charge de travail hebdomadaire via l’outil d’aide à la planification, nous a permis d’anticiper les volumes des flux entrants et de cibler les problèmes éventuels à venir. Cette anticipation des volumes nous a permis d’éviter la saturation de la zone H et d’éviter ainsi des frais de pénalité aux fournisseurs.

A ce jour, la réussite de ce projet dépend toujours du suivi des indicateurs quotidien, tels que le volume de l’entrepôt, le taux de remplissage des emplacements de réserve et le nombre de palettes entrantes à J+1.

Le travail en équipe des secteurs réception et 2RP, le partage d’idées et d’irritants, l’expérience de chacun des interlocuteurs, a favorisé la bonne mise en place du projet.

7.2 Apports et enseignements

Le responsable de zone est avant tout un homme de terrain, proche et à l’écoute de ses collaborateurs devant faire face aux aléas quotidiens et devant anticiper les flux futurs pour gérer au mieux l’activité. Il doit en permanence analyser les différents indicateurs pour veiller au bon fonctionnement de la réception.

Cette mise en situation m’aura permis de développer ma posture managériale, de travailler en transverse entrepôt avec plusieurs équipes et de développer ma communication au sein des différentes équipes.

De nombreux outils et notions acquis lors de ma formation au CNAM ont été appliqués pour le pilotage de ce projet, notamment le brainstorming pour trouver des solutions et le diagramme 5M pour trouver des leviers d’amélioration.

La réalisation de ce projet a permis une meilleure communication entre les services internes et externes de l’entrepôt, notamment entre les services 2RP, le service préparation et la réception, mais aussi avec les approvisionneurs, les coordinateurs logistiques, les fournisseurs français et étrangers et les entrepôts de débords prestés.

7.3 Limites et perspectives

Malgré la mise en place d’actions correctives, afin de fluidifier au maximum la zone de déchargement en cellule H, il reste malheureusement certains paramètres qui ne sont pas entièrement maîtrisables.

L’absentéisme des collaborateurs étant l’un des aléas les plus difficilement anticipés. En effet, dès lors qu’un collaborateur est absent : le rangement est moins fluide, impactant alors le déchargement réalisé par l’équipe réception.

Les pannes engins, que ce soit C1, C5 ou chariot tri directionnel, chaque panne impacte la productivité du rangement et des réappros. Les pannes ne sont pas détectables malgré le suivi des chariots et des entretiens préventifs.

D’ailleurs le parc chariot sera renouvelé prochainement et dans tous les entrepôts de France par la société de manutention Still, investissement lourd de la direction supply de Leroy merlin décidé en Décembre pour être plus performant.

L’optimisation de la zone extérieure nécessite une bonne organisation et une optimisation hebdomadaire afin d’y ranger un maximum de palettes. Le cariste s’occupant des extérieurs se doit de regrouper les références en massif pour ranger un maximum de marchandise. Un rituel hebdomadaire doit être réalisé afin de maintenir une zone propre et ordonnée.

L’envoi de palette en débord est un recours à éviter car couteux en termes de navettes et de coup de fourches. C’est pour cela que nous envoyons des références ciblées en surstock.

L’entrepôt de débord Sima Dourges est ouvert depuis décembre 2017 et l’entrepôt Dourges 2 est venu s’y greffer en décembre 2018.

L’entrepôt de Sima Dourges sert de débord pour les sites de Dourges 1 et Dourges 2. Pour l’instant la capacité de Sima Dourges est exploitée à 50%, quid quant à sa capacité maximum?

Fin d’année 2019, l’entrepôt de Dourges passera en unité autonome sur l’ensemble des secteurs. Le service réception aura alors disparu.

Chaque unité autonome devra reprendre les préconisations citées plus haut. Sans suivi quotidien, les problèmes réapparaîtront.

Enfin, le cross docking mécanisé continuera à monter en puissance afin de passer progressivement l’entrepôt d’un flux poussé à un flux tiré

Les bibliographie et Les annexes

Pour citer ce mémoire (mémoire de master, thèse, PFE,...) :
Auteur·trice·s :
Julien FERNEZ
Julien FERNEZ
Université :
Le cnam Hauts de France
Année de soutenance :
Leroy Merlin - 19 septembre 2023
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