La lecture de l’existant et l’optimisation palettisation aval
6. Réalisation
6.1 Lecture de l’existant
Le flux réception
Avant la réception des marchandises, à la suite d’une commande du responsable approvisionnement, le fournisseur contacte la réception par mail afin d’obtenir un rendez-vous.
La réception, grâce à OAPF, outil d’aide à la planification donne le jour de rendez-vous ainsi que le créneau horaire au fournisseur.
Le jour de la réception
Le transporteur se présente à l’accueil avec son bon de livraison, l’accueil vérifie alors le numéro de commande et l’heure de rendez-vous grâce à l’outil OAPF et indique alors que le camion est arrivé.
Dès que le camion peut être pris en charge, la réception indique dans OAPF le quia du déchargement, dans la mesure du possible toujours au plus près là où la marchandise sera stockée.
L’accueil demande alors au chauffeur de se mettre au numéro de quai attribué, le camion se présente au quai en respectant le protocole de sécurité, ce dernier est alors pris en charge par le magasinier.
Le 1er magasinier
Décharge le camion avec le bon de déchargement à l’aide du chariot adapté aux produits après avoir récupérer les clefs du chauffeur et renseigne les supports de manutention.
Le 2nd magasinier
Contrôle qualitativement et quantitativement en contrepouvoir avec le bon de réception et son scanner.
Il déclare alors les manquants et la casse éventuelle.
Le magasinier réalise alors un rapprochement entre les documents fournisseurs et les documents de la commande initiale, si écart celui-ci effectuera un second contrôle.
Il pose une étiquette LPN (Logistic Palett Number) pour identifier les palettes.
La marchandise reste dans la zone de réception et devient alors disponible pour l’équipe rangement appelée 2RP.
Le flux rangement
Les magasiniers sont pilotés par WMS pour effectuer en fonction des départs camion :
- Le rangement des palettes contrôlées par la réception.
- Le réappro picking dans les zones de préparation.
- La préparation des palettes homogènes pour l’expédition.
Le rangement
Le magasinier est dirigé sur une zone de réception, il scanne l’étiquette de la palette et est ensuite dirigé vers une adresse de rangement la plus proche possible du picking.
Les zones de rangement sont approvisionnées avec :
- Des chariots de type 5 dans toutes les allées, picking en bas et stock en hauteur.
- Des chariots tri-directionnels pour les allées étroites. Concernant les cuisines et meubles de salle de bain picking en hauteur et stock en bas.
Le logiciel WMS calcule les emplacements de stockage disponible selon plusieurs critères, tels qu’être dans la même allée que le picking en tenant compte de la hauteur, volume et poids de la palette. Le WMS optimise et densifie le stockage.
Réapprovisionnement du picking
Le magasinier est dirigé par WMS pour alimenter les pickings.
Le réapprovisionnement se fait alors par ordre de priorité selon le besoin de la préparation de commande qui est tiré par le plan de transport.
Préparation des palettes homogènes
Le magasinier va chercher sa palette homogène grâce à l’indication de WMS, il dépose alors la palette dans la zone correspondante en bipant l’emplacement.
L’imprimante édite une étiquette à coller sur la palette homogène qui précise le magasin, le type de flux, le code du préparateur ainsi que la date d’expédition.
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Il précise ensuite le flux sur la palette, en collant les scotchs utilisés dans tous les entrepôts Leroy Merlin :
- Bleu libre-service LS
- Rouge emporté marchandise EM
- Blanc commande client CS
Ordinogramme d’enchainements d’activités au sein de l’entrepôt de Leroy Merlin Dourges
Nous pouvons donc constater que la réception a comme client interne l’équipe 2RP. L’équipe 2RP doit attendre que le bordereau de 2eme réception soit effectué avant de ranger les palettes dans les zones appropriées, si possible au plus près du picking.
Concernant l’équipe 2RP, celle-ci a 2 clients internes
- Le secteur préparation, au fur et à mesure de l’avancement de la préparation, les pickings se vident, c’est alors que l’équipe 2RP entre en jeux et réapprovisionne les pickings pour que la préparation ne mette pas les contenants en attente et ou en non servi.
- Le secteur expédition, car l’équipe 2RP prépare les palettes homogènes (PH) et les dépose dans les zones de largage ou directement dans la zone de TIR en fonction de l’affrètement.
Afin de comprendre les déplacements des caristes, j’ai donc réalisé un diagramme représentant les flux de réception vers les zones de stockage.
L’entrepôt se compose de 5 zones de réception.
La cellule H, la plus grande zone de réception, la ou les camions sont déchargés et ou les palettes sont posées en zone H1, H2 et H3.
Les zones H4 et H5 sont réservées pour le déchargement des conteneurs 20’ ou 40’ vrac. Les palettes posées en H seront stockées en aile droite dans les cellules I, J, K, L. Cela concerne les produits issus des rayons luminaire, sanitaire et rangement cuisine.
La cellule L a la particularité d’être une cellule en allée étroite.
La cellule D, stocke des produits de grandes longueurs tels que plans de travail, crédence, dressing, caisson armoire, plinthes, grande façades/ joues.
Les cellules B et C stocke des produits du monde menuiserie, tels que porte d’intérieur ou extérieur, fenêtre, baie vitrée et autres consommables. On y retrouve dans la cellule B des longueurs tels que des tablettes, panneaux et dalles OSB.
La cellule A est la jumelle de la cellule L avec ses allées étroites, mais celle-ci a la particularité d’avoir une équipe de préparation dans la moitié de ses allées.
Puis j’ai été amené à réaliser un diagramme de cause à effets afin d’identifier les différentes causes d’encombrement de la zone H.
J’ai eu recours à un brainstorming avec chaque membre de l’équipe (caristes), pour rechercher ces causes en les classifiant selon les 5M :
- Main-d’œuvre (caristes)
- Matière (palettes à ranger)
- Méthode de préparation (rangement ou réappro)
- Matériel (Chariot élévateur)
- Milieu (zones de roulage)
A partir de ces résultats nous avons décidé d’agir sur les items tels que le reconditionnement, la typologie de marchandise à ranger, le réappro (paramétrage des pickings) et le nombre de palettes à ranger.
6.2 L’optimisation palettisation aval
Lors du lancement de nouveaux produits, l’entrepôt de Dourges (ainsi que les autres entrepôts) n’est pas consulté dans le processus de la palettisation. C’est le rôle du coordinateur logistique en relation avec le fournisseur de trouver un terrain d’entente pour la palettisation, dans le respect du cahier des charges du groupe ADEO.
Le coordinateur logistique a pour mission la mise en œuvre de solutions d’approvisionnement créatrice de valeur allant du fournisseur jusqu’au client final.
Un des enjeux majeurs est de minimiser le cout du transport par item, c’est à dire de conditionner un maximum de produits sur palette, quel que soit le format Europe 120cm x 80 cm ou 100 cm x 100cm. Le conteneur ou la remorque livrée doit contenir un maximum de produits.
Chaque service : réception, 2RP ou préparation a un point de vue différent sur la palettisation.
Pour le service réception, la marchandise doit être déchargée par le cariste en toute sécurité, les palettes doivent être stables, filmées et cerclées. La marchandise doit arriver sur nos quais de réception en bon état.
Pour le service 2RP, les palettes doivent bien entendu être sécurisées, mais aussi répondre à un autre critère : le format.
En effet, pour densifier le stockage au maximum les palettes doivent avoir comme format idéal les dimensions suivantes, 120x80x150cm, les racks étant paramétrer pour stocker un maximum de ces dimensions de volume de palette.
Les formats plus grands de palettes sont moindres dans l’entrepôt et ils se trouvent sur l’aile gauche dans les cellules B et C.
Les palettes de format non Europe par exemple les 100 cm x 100 cm sont plus difficiles à ranger car elles occupent 2 places sur une lisse au lieu de 3 pour un format 80cm x 120 cm.
Les caristes du 2RP sont alors obligés de bouger les palettes et de changer les emplacements pour ranger ces types de palettes. Ce qui implique une perte de productivité lors de l’étape de rangement.
Concernant les services préparations, là aussi, les palettes doivent être stables, filmées et sécurisées, mais doivent aussi répondre à un critère supplémentaire : les produits doivent se trouver à hauteur d’homme, surtout pour les produits de plus de 15kg.
Le métier de préparateur de commandes est un métier pénible, les préparateurs sont amenés à porter des charges lourdes durant leur poste de travail.
Prenons l’exemple d’une palette de WC mesurant 2 mètres de hauteur avec un poids de colis de 40kg. La palette est trop haute, le préparateur ne travaille pas en binôme et doit porter seul le colis. Le colis n’est pas préhensible facilement et le préparateur a un risque de se blesser et de casser le colis.
Pour ces raisons évidentes chaque colis sera plus facilement préhensible si le produit se trouve à hauteur d’homme soit 150cm environ.
En entrepôt, pour la palettisation aval, dès qu’une nouveauté arrive nous réalisons donc des réunions tripartites afin que chaque service puisse donner son avis.
Les solutions sont alors remontées par le service réception au service approvisionnement, qui remonte directement les informations au fournisseur et au coordinateur supply chain.
Exemple de demande de reconditionnement cuvette remix référence 81989269.
Les palettes arrivaient en conteneur par conditionnement de 20, nous avons demandé de ramener le conditionnement à 12 pièces afin que l’on retrouve la hauteur d’homme mais aussi que les palettes puissent être rangées facilement dans les emplacements de réserve et dans les pickings.
Cette typologie de marchandise étant du grand import, le changement sera effectif pour les livraisons du mois de septembre et la palettisation sera de 16 unités par palette.
L’optimisation de conditionnement a primé sur notre demande.
6.3 L’optimisation des extérieurs
Lors de mon arrivée sur le site de Dourges, l’entrepôt avait encore à charge de préparer les références du rayon jardin (rayon saisonnier) et les références du monde sol. Cette marchandise était alors stockée sur les extérieurs.
A l’arrivée de Dourges 2 et avant son démarrage, nous avons dû transférer les produits jardin et monde sol vers ce nouveau site.
Ce transfert de marchandises vers ce nouveau site a permis de vider la zone de stockage extérieur. Cette zone pouvait alors stocker de nouvelles références produit.
Nous avons sollicité le cariste en charge de cette zone pour connaître son avis sur les produits susceptibles d’être stocké en extérieur.
Ce partage nous a permis de choisir de stocker des produits du rayon cuisine et du rayon salle de bain. Des produits tels que des éviers en grés, éviers en inox bien emballés et des receveurs en gré de différents formats. Ces marchandises seront donc stockées dès à présent à l’extérieur.
En plus d’alléger le travail des 2RP et d’alléger la zone de réception en H, cette action a aussi eu comme effet bénéfique de libérer des emplacements au sein même de l’entrepôt.
Pendant une semaine, 2 caristes ont été missionnés afin de nettoyer et de ranger cette zone. Dans un premier temps les références appartenant à Dourges 2 ont été isolées et regroupées dans cette zone.
De plus en réalisant des cessions inter entrepôts entre Dourges 1, Dourges 2 et Valence les références stockées en extérieur ont naturellement baissées. Aujourd’hui une vingtaine de palettes à destination de Dourges 2 sont encore stockées à l’extérieur.
Dans un second temps, les références ont été regroupées sur un même emplacement afin d’y être massifiées, c’est-à-dire une adresse correspond à une référence.
Photos de rangement sous stockage extérieur :
L’optimisation et l’entreposage des références en extérieur aura permis de gagner 955 emplacements palettes au sein même de l’entrepôt.
Cela représente un volume de 1880 mètres cube.
